Löten von speziellen Konturen
Start/Induktionslöten
Induktionslöten
Effizienz und Wirtschaftlichkeit
Induktionslöten – Lokale und schnelle Wärmeeinbringung
Unter Induktionslöten versteht man das Fügeverfahren Löten bei dem die Wärmeeinbringung in die zu verbindenden Bauteile durch Induktion erfolgt. Die Besonderheit des Induktionslötens ist eine gut steuerbare, sehr schnelle Erwärmung begrenzt auf einen lokalen Bereich.
Die schnelle Erwärmung wird durch die Erzeugung eines Magnetfeldes im Fügebereich erreicht. Durch dieses Magnetfeld beginnen die Atome im Grundwerkstoff zu schwingen und erhitzen diesen.
Auch beim Induktionslöten muss eine Oxidation der Lötstelle durch den Luftsauerstoff vermeiden werden. Hierzu wird der Lötbereich in einer Kammer oder einem Quarzrohr eingehaust und mit Stickstoff oder Formiergas gespült.
Bei einer Vielzahl gängiger Werkstoffe kann durch diese Vorgehensweise auf den Einsatz von Flussmitteln verzichtet werden. Die Bauteile bleiben blank, zeigen keine Anlauffarben und müssen deshalb nach dem Induktionslöten nicht gereinigt werden.
In jeder Branche gibt es Bauteile mit speziellen Anforderungen
Wir finden die passende Lösung
Bauteilspezifische Induktor-Formen
Löten von Haltern an Rohrleitungen
Eine Vielzahl an Möglichkeiten
Grundwerkstoffe
Ein großer Vorteil der Löttechnik ist die Möglichkeit, eine Vielzahl von Werkstoffen und Werkstoff-Kombinationen miteinander zu verbinden.
Edelstahl
1.4301
1.4401
1.4571
1.4016
1.4112
Unlegierter Stahl
1.0038 (S235JR)
1.0045 (S355JR)
1.0503 (C45)
1.0308 (C15)
1.0402 (C22)
Lotwerkstoffe
Die Auswahl des Lotwerkstoffs erfolgt abhängig von den Grundwerkstoffen und den geforderten Bauteileigenschaften. Beim Induktionslöten setzen wir überwiegende Lot als Drahtformteil ein. Entdecken Sie unsere gängisten Lotwerkstoffe im Überblick.
Kupferlote
Lote gemäß DIN EN ISO 17672:
Cu 102 (Cu100 / Tm 1.083°C)
Cu 110 (Cu100 / Tm 1.083°C)
Cu 141 (Cu100(P), P max. 0,075% / Tm 1.083°C)
Silberlote
Lot gemäß DIN EN ISO 17672:
Ag 272 (Ag72Cu / Tm 780°C)
Anlagentechnik
Vier Induktionsanlagen runden unser Portfolio ab. Hier stehen für Ihre Lötaufgabe drei Rundschaltische mit acht Stationen zur Verfügung. Die eigentliche Lötung findet in einer Station unter einer Schutzgasglocke statt. In den weiteren sieben Stationen werden die Bauteile soweit abgekühlt, dass bei der Entnahme keine Oxidation mehr entstehen kann. Diese Anlagen bieten die Möglichkeit auch besonders lange Bauteile (Rohre) bis zu 3.000 mm zu löten. Die erforderlichen Induktoren passen wir individuell an, so dass eine schnelle, gezielte Erwärmung sichergestellt ist.
Eine weitere Anlage bietet in zwei Kammern die Möglichkeit, wechselseitig auch Bauteile mit einer komplexeren Geometrie zu löten. Auch hier sind Lötungen ohne zusätzlichen Einsatz von Flussmitteln möglich.
Vorteile
Induktionslöten – Effizienz und Wirtschaftlichkeit
Das Induktionslöten ermöglicht eine schnelle und lokal begrenzte Erwärmung, wodurch nur die Fügezone thermisch belastet wird. Durch minimale Wärmeeinflusszonen lassen sich nahezu verzugsfreie Bauteile produzieren, selbst bei komplexen Geometrien. Diese Technologie zeichnet sich durch sehr kurze Erwärmungsphasen und hohe Prozessgeschwindigkeit aus.
Dank genauer Steuerbarkeit werden reproduzierbare und gleichbleibend hochwertige Lötverbindungen erzeugt. Zudem erlaubt das Verfahren eine hohe Automatisierbarkeit. Nicht zuletzt sorgt die direkte Energieeinbringung für eine energieeffiziente und wirtschaftliche Prozessführung.
Was uns auszeichnet
Jahrzehntelange Erfahrung – für überzeugende Ergebnisse
Kundenorientiertung und Serviceexzellenz
Wir sind ein serviceorientiertes Unternehmen mit hoher technischer Beratungskompetenz und Erreichbarkeit.
Wir stehen für eine partnerschaftliche und transparente Kommunikation mit unseren Kunden. Durch kurze Reaktionszeiten und einen fundierten technischen Austausch gewährleisten wir eine effiziente und lösungsorientierte Zusammenarbeit auf Augenhöhe.
Unsere Angebote sind klar strukturiert, inhaltlich präzise und konsequent an Ihrer Aufgabenstellung ausgerichtet.
Gemeinsam optimierte Lötkonstruktion
Für eine qualitativ hochwertige Lötverbindung müssen definierte technische Anforderungen wie Lotspalt, Einstecktiefe und Oberflächenbeschaffenheit eingehalten werden. Die Absicherung dieser Details erfolgt bei uns in enger Abstimmung mit Ihnen.
Bereits in der Konstruktionsphase unterstützen wir Sie umfassend bei der Auslegung. So stellen wir sicher, dass alle löttechnischen Voraussetzungen erfüllt und offene Fragestellungen frühzeitig geklärt werden.
Prozesssicherheit in Serie
Definierte Prozesse, reproduzierbare Lötparameter sowie klar dokumentierte Arbeitsanweisungen und Fertigungsvorgaben bilden die Grundlage für konstant hochwertige und wiederholbare Lötergebnisse.
Auch nachgelagerte Prozessschritte betrachten wir ganzheitlich. Von Vorrichtungen zum präzisen Vorfügen der Bauteile bis hin zu durchdachten Lösungen für die Dichtheitsprüfung.
Kennzeichnungen, Prozessbescheinigungen sowie fertigungsbegleitende Qualitätskontrollen lassen sich ebenfalls realisieren.
FAQ
Häufige Fragen zum Induktionslöten
Was ist der Unterschied zum Ofenlöten?
Beim Induktionslöten wird im Gegensatz zum Ofenlöten nicht das ganze Bauteil, sondern nur der Bereich um die Lötstelle partiell erwärmt. Dadurch wird ein thermischer Verzug am Gesamtbauteil auf ein Minimum reduziert.
Zur Vermeidung von Oxiden wird der Bereich der Lötstelle mit Stickstoff oder Formiergas gespült.
Je nach Legierungsbestandteilen kann der Einsatz von einem Flussmittel notwendig werden.
Können Hartmetalle gelötet werden?
Ja, das Induktionslöten ist z.B. bei der Herstellung von Sägeblättern ein Standardverfahren. Aber auch andere Hartmetallbauteile lassen sich mit dem Induktionslötverfahren fügen. Hartmetall hat in vielen Fällen einen geringeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten als seine Fügepartner. Hier spielt die schnelle, lokale Erwärmung ihre Vorteile aus.
Wird Flussmittel benötigt?
In sehr vielen Fällen kommt eine induktive Lötung ohne Flussmittel aus. Zur Vermeidung von Oxiden wird der Bereich der Lötstelle mit Stickstoff oder Formiergas gespült. Ausschlaggebend sind die zu fügenden Grundwerkstoffe. Je nach Legierungsbestandteilen kann der Einsatz von einem Flussmittel notwendig werden.